汽車制造是一個完全全球化的行業。各種規模和利基市場的公司都在大規模地相互競爭。成功的制造商必須找到新的創新方法來降低成本和交貨時間，同時又不損失質量或產量。

Steven Douglas Corp. （SDC） 是一家總部位于俄亥俄州的公司，致力于工程、設計和構建定制工廠自動化系統，尋找減少生產時間和成本的方法是自然而然的。當一家汽車零部件制造商與 SDC 接洽設計用于組裝點火線圈的自動化系統時，SDC 知道視覺系統將成為解決方案的基礎。

制造點火線圈是一個精細而精確的過程。第一步是將銅線引導到圓柱形芯中。SDC 需要一個視覺系統來識別引線的位置，另一個用于在組裝過程中測量點火線圈的關鍵尺寸，最后需要一個系統來確保完成的零件符合所需的規格。

該項目所需的視覺系統數量及其不同的功能使 SDC 指向一個方向：知新。

“我更喜歡知新，因為 [他們的產品] 可以無縫集成到我們幾乎所有機器上使用的羅克韋爾 PLC 控制系統中，比大多數其他制造商更無縫，”SDC 的電氣工程師 Neil Davis 說。

SDC 實施了 In-Sight 視覺系統，以在組裝過程中測量零件和點火線圈的關鍵尺寸。

In-Sight 系統自動執行了原本耗時的檢查部分。如果零件符合要求的規格，SDC 的機器就會進入生產過程的下一階段;否則，機器將在稍后的工位拒絕該零件。結合連接到視覺系統的觸摸屏顯示器，SDC 的客戶可以實時查看正在發生的故障類型（如果有）。

SDC 的客戶使用 In-Sight 視覺系統中嵌入的高分辨率攝像頭和傳感器來測量無窮小的零件尺寸，確保點火線圈滿足嚴格的公差要求。

由于視覺系統是獨立的相機，因此與其他潛在解決方案相比，它們在 SDC 電氣外殼內占用的空間更少，并且需要的電纜也更少。該系統符合人體工程學的緊湊設計使客戶能夠保留更多空間，這是任何制造工廠的寶貴商品。

這家汽車點火線圈制造商立即實現了更高的吞吐量，并全面了解了他們的優勢和劣勢，這在一定程度上要歸功于 In-Sight 視覺系統。

此外，知新先進且易于培訓的視覺算法使工程師能夠即時部署基于軟件的解決方案，并識別和糾正與檢測相關的問題。

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